差速器壳体自动化生产线

北京绅名科技公司设计制造的差速器壳体自动化生产线，采用关节机器人进行上下料，使用关节机器人和数控车床联动，模拟人工装卸刀具的路径，实现车削半球面的弯刀能够自动进入切削和退刀动作，突破了半球面难加工的传统工艺。其优势在于降低了设备和刀具的采购成本，提高了生产效率，实现了差速器壳体的整线自动化和无人化。

汽车差速器作为驱动轿变速箱的核心结构部件，由左右半轴齿轮、两个行星齿轮及齿轮架组成。不同的车型会采用不同的差速器结构，其形状结构亦不相同，一般分为整体式和分体式两种结构。从加工工艺性上来说，整体式差壳加工难度更高。

乘用车差速器壳体半球面的加工，传统的加工工艺一般是通过使用特殊的伞刀去解决该位置的加工，在进入内孔时刀呈收起状态，进入内孔后打开伞刀完成加工，加工完成后收起伞刀推出加工工位。此方案无需改造设备，但单一刀具成本极高，过程中投入大。

还有一种是通过改造车床（车床+转台），用一把弯刀去实现该位置加工，转台和数控系统联动实现刀具的进入和内孔加工。此方案设备改造成本高。这些传统工艺对于实现差速器壳体自动化产线的实现具有难以克服和成本上升的压力。

而我们在该条自动化产线上做了创新，采用2轴的通用数控车床，降低了单机成本；又通过普通数控车和机器人联动，使弯刀进入，实现半球面的加工。此外，使用车床来提高效率，减少了刀具成本，这样只需更换工装，就可以实现更多产品的兼容。这些创新突破了仅仅使用关节机器人来实现自动上下料的传统观念，使得产线更加的智能化。